THE KNOWLEDGE OF STEREOLYX ®


Mit der Make Stereolyx versuchen wir eine zentrale Anlaufstelle für alles rund um das Thema "Rapid Prototyping" und "Additive Manufacturing" zu schaffen. Die Marke widerspiegelt die Begeisterung, Großartiges zu erschaffen. 

Der Grundstein für Stereolyx wurde 2015 im Rahmen eines Projekts gelegt. Hierbei stieß ein Prototyp recht schnell an die Grenzen des - im konventionellen zerspanenden Bereich - möglichen. Mit diesen Problemen konfrontiert, begannen die ersten Schritte in Richtung additiver Fertigung durch das FDM - Fused Disposition Modeling. Dieses Verfahren ist im Allgemeinen das bekannteste 3D-Druckverfahren. Hierbei wird ein Kunststoffdraht - Filiament - meist als PLA aufgeschmolzen und schichtweise aufgetragen, bis allmählich das gewünschte Bauteil entsteht. In kurzer Zeit wurde jedoch klar, dass sich das Verfahren für den ursprünglich gedachten Einsatzzweck aufgrund der folgenden Punkte nicht besonders gut eignet:

  • Sehr grobe Oberflächen
  • Unebenheiten
  • Maßungenauigkeiten (± 0,3 mm)
  • Im Maschinenbau eher ungeeignete Materialien
  • Sehr lange Nacharbeitszeiten
  • Schlecht nachzubearbeiten

Offensichtlich eignete sich dieses Verfahren alles andere als gut für die Entwicklung eines funktionellen Prototypen, weswegen sich der Fokus auf dem Gebiet "3D-Drucken" verschärfte und nach präziseren Verfahren Ausschau gehalten wurde. 

Hello Stereolithography, what are you exactly?


Die Stereolithografie ist das älteste Fertigungsverfahren im additiven Bereich. Hierbei wird das Bauteil aus einem Verbund aus mehreren verflüssigten, lichtaushärtenden Polymeren durch einen Laser schichtweise aufgebaut. Das Bauteil entsteht sozusagen "aus der Flüssigkeit heraus", wodurch der häufig zu findende Zusatz "invers" verknüpft wurde. Die zu erreichenden Schichtdicken bei diesem Verfahren variieren zwischen 20 - 100 µm. Der generelle Ablauf zur Herstellung eines Bauteils ist wie folgt: Zuerst wird das in einem CAD-System erstellte Bauteil in eine sogenannte "Slice-Software" eingespielt und anschließend - in Abhängigkeit der gewünschten Schichtdicke - in diese zerlegt. Ziel ist, einen Datensatz für jede einzelne Schicht des Bauteils zu erzeugen, die im Drucker durch den Laserstrahl abgefahren werden kann. Im zweiten Schritt muss man das Bauteil abstützen. Dies geschieht durch die gleichnamigen Stützstrukturen, die beim STL-Verfahren zwingend notwendig sind, um an kritischen Stellen und auch dem Bauteil selbst besonderen Halt zu verleihen. Wenn die Prüfung abgeschlossen und das Bauteil für stabil und ausreichend abgestützt beurteilt wurde, wird es auf die STL-Drucker geladen und der Prozess startet, nachdem man ein Material ausgewählt hat, das dem jeweiligen Anwendungsfall in vielerlei Hinsicht entspricht. Ein Laser mit 120 µm Durchmesser wird über sogenannte Galvanometer - sehr schnell bewegte Spiegel - so umgelenkt, dass er die einzelnen Schichten, die die Software zuvor berechnete, abfährt und aushärtet. Ist eine Schicht "gelasert", hebt sich die Trägerplatte, die Fläche, auf der die Schichten aushärten, wird durch ein Rakel gereinigt und der Prozess beginnt erneut. Der gesamte Ablauf wiederholt sich so oft, bis die letzte Schicht des Bauteils abgefahren wurde. Im Anschluss folgt ein Reinigungsprozess, um überschüssiges, nicht ausgehärtetes Material vom Bauteil zu entfernen. Bevor nun die Stützstrukturen entfernt werden, wird das Bauteil im letzten Fertigungsabschnitt durch Wärme- und UV-Strahlung ausgehärtet, um die Werte, die im Material-Datenblatt angegeben werden, auch tatsächlich zu erreichen. 

 

Was das für die Entwicklung des Prototypen bedeutete?  Lange Rede, kurzer Sinn: Es veränderte den gesamten Entwicklungsprozess dahingehend, dass der gesamte Tag für die Konzeption und Konstruktion genutzt werden konnte, während die Umsetzung der Ideen in der Nacht erfolgte. Die Tatsache, bereits am nächsten Morgen die Arbeit des Vortags in der Hand zu halten und zu sehen, wie sehr sich der Arbeitsalltag produktiver und vor Allem effektiver veränderte, war derart beeindruckend, dass dies die Entscheidung traf.

 

How Stereolyx was born.


Die massiven Veränderungen in unserer Produktion waren derart fundamental, dass der Entschluss getroffen wurde, damit auch andere Unternehmen zu unterstützen. Mit der tiefgehenden Erfahrung im Bereich Rapid Prototyping und Additive Manufacturing, sowie einem unglaublich leistungsfähigen Materialspektrum ist es unsere Vision, unseren Kunden herausragende Produkte zu liefern und diese dabei zu unterstützen - jeden auf eine individuelle Art und Weise - auf seinem Gebiet noch leistungsfähiger und agiler zu werden, als diese es ohnehin schon sind.